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可靠度是設計出來的,不是測出來的

那半年,是我這輩子第一次看清楚一件事: 一個產品可以每一項製程指標都漂亮,同時完全撐不住時間。 一、那時候看起來全是好消息 新廠的設備一台一台到位,第一批面板開始產出。我負責的那個關鍵結構是我自己設計的,鍍膜、結構參數,到那時候對我來說已經稀鬆平常。尺寸一階一階往上做,離量產看起來越來越近。 公司甚至從國外買了一套模擬軟體來算,但真正把參數定下來的,還是一輪一輪的實驗設計。所有人都覺得這個產品已經成了。 那時候沒有任何一張報表是紅的。 二、我為什麼不信 因為 沒有人量過時間 。 我們量的都是「現在」:厚度、均勻性、亮度、良率。這些數字回答的是同一個問題—— 今天做出來的這一片,合不合規格。 沒有一個數字回答另一個問題: 它明年還在不在。 這兩個問題不是同一件事,而且第二個比第一個難得多。第一個問題你當天就能知道答案;第二個問題,你要嘛等一年,要嘛用設計去推算。 那個產品是自發光的——每一個發光單元自己點火,背後有上千個電子元件在驅動它、產生高壓、送出畫面訊號。 元件越多,時間的風險就越不是一兩個零件的事,而是一整串的事。 一台整機當時的價格,大概等於一輛新車。做一次落摔測試,就是把一輛車摔在地上。所以沒有人想主動去問這個問題。 三、怎麼查——從最便宜的那一步開始 我那時候剛從製程被調去做品保,一個人的單位。我做的第一件事不是買設備,是 把最便宜的一步先做掉 。 第一步:去看已經在做的人怎麼做。 <br>集團裡有另一個單位在做同類產品的可靠度認證,我先過去看他們的流程。不是去學技術,是去看 他們的判準長什麼樣 ——用什麼門檻、卡在哪一關、哪些項目是客戶真的會問的。這一步花的是交通費。 第二步:分清楚「算」和「測」哪個先。 <br>這類產品的壽命有兩道關: 預測 (Prediction)和 實證 (Demonstration)。順序不能顛倒—— 預測先過,實證才有意義。 如果算出來就不夠,去測只是把錢燒掉,換一張你已經知道答案的報告。 這是整件事裡最省錢的一條判準,也是最常被跳過的一條。大部分人的直覺是「做個測試看看」,因為測試看起來比較像在做事。 第三步:預測其實沒有技術難度,是耐心活。 <br>向每個元件的供應商要它的失效數據,照電路圖的串並聯關係算總和;再實測每個元件在機器上實際承受的最高負載...

判退率突然變好,先問尺有沒有變

一、一個看起來是好消息的數字 某天的品質日報上,一條產線的判退率從六成五掉到不到三成。 這是所有人都想看到的數字。當天的會議上,大家的討論很自然地往「哪個改善見效了」去走:是前段的參數調整?還是新的清潔程序?要不要複製到其他產線? 我沒有跟著討論。我問了一個不太受歡迎的問題: 「那天,判的人有沒有換?判的標準有沒有換?」 二、為什麼我不信 品質數字有一個特性,和製程數字不同: 它是「判」出來的,不是「量」出來的。 線寬是量出來的,尺不變,數字就有可比性。但外觀判退不是——它經過一個人、一份限度樣本、一套判定標準。這條鏈上任何一環變了,數字就會跳,而製程可能一點都沒動。 更麻煩的是, 兩種原因造成的跳躍,在圖上長得一模一樣 :都是某一天之後,均值換到另一個水準,而且穩定地停在那裡。統計上做變點偵測,兩者都會被抓出同一個日期,分不出誰是誰。 所以我的習慣是: 當判退率出現階梯式的大幅改善,先假設是量測系統變了,直到證明它不是。 這不是悲觀,是因為兩件事的後果差很多: 若是真的製程改善,你該去複製它。 若是判準改了,你複製的是一個不存在的東西,而且 你從此失去了跨越那一天比較的能力 。 第二種情況最傷的不是那一天,是 往後一整年的趨勢圖全部不能用 。 三、怎麼查 查證的順序是固定的,從最便宜的查起: 第一步:問人,不要先算。 那段期間判定人員有沒有異動?有沒有新人接手?有沒有因為人力調度換班?這個問題花五分鐘,卻能省下三天的分析。 第二步:查限度樣本與判定標準的版本。 限度樣本有沒有換一套?判定基準有沒有改版?文件有沒有留下生效日? 這裡最常見的失敗是:標準確實改了,但沒有人把生效日記在品質數據旁邊 ,所以三個月後沒人記得。 第三步:對日期。 把變點日期、人員異動日期、標準改版日期三條時間軸疊在一起看。如果變點正好落在改版日或換人日的那一兩天,它幾乎不會是巧合。 第四步:看缺陷結構,不要只看總率。 這一步最有力。如果是真的製程改善,通常是 某幾類特定缺陷 減少,其他類別維持不動。如果是判準變鬆或換人,則往往是 某一類邊界模糊的缺陷整批消失 ——就是那種「判 A 也可以、判 B 也說得過去」的類別。 總率一樣降,結構卻完全不同。 第五步:找還在的實物。 如果那段期間的樣片還留著,拿改版前後的實物讓同一位判定人員重判一次。...

AI 說「做好了」,不算數

一、一個看起來是好消息的回報 我讓 AI 幫我建一套品質報表系統。其中一頁是中文網頁,給現場主管每天看。 AI 回報:「已完成,已驗證。」 它不是隨口說說。它跑了程式,程式沒有報錯;它檢查了每個連結,連結都指得到檔案;它還派出好幾個「子代理」互相複查,每一層都回報通過。 前後十一天,它派了兩百多次子代理,留下兩百多 MB 的紀錄。每一份紀錄都寫著綠燈。 可是那一頁,主管打開來,中文全是亂碼。 二、為什麼那麼多綠燈都沒用 做了三十年品保,這個場景我很熟。只是以前出現在產線上,這次出現在 AI 身上。 問題不在 AI 不夠努力,而在它 驗的東西,跟使用者看到的東西,不是同一個 : 「程式跑完沒報錯」——驗的是程式有沒有執行,不是畫面對不對。 「連結都指得到檔案」——驗的是檔案存在,不是檔案打開後看得懂。 「子代理互相複查都通過」——它們用的是同一套推論,錯在同一個地方,就一起通過。 品保的老話叫 共模失效 :兩道檢驗站用同一把尺,一起量錯的時候,不會有任何一站報警。AI 派十個分身去檢查,如果十個都只是「再推論一遍」,就等於同一把尺量十次。 三、怎麼查出來的 最後抓到問題的,是另一個 AI。它做的事情非常簡單: 開一個真的瀏覽器,把那一頁點開,看一眼。 一眼就看到亂碼。再往下查,原因是網頁少了一行宣告文字編碼的設定。十一天沒抓到的問題,點一下就現形。 差別不在聰明,在 順序 : 做法 它回答的問題 程式跑完、連結可解析、型別檢查通過 「看起來應該對」——這是推論 另一個 AI 再推論一遍 還是推論,只是多了一層 打開真的畫面、跑一次真的流程、看原始檔案 「實際上對不對」——這才是驗證 四、真相:順序倒過來,錯誤會被放大 我後來把這件事整理成一條規則,叫 驗證階梯 ,順序不准倒: 先接觸真實 :打開畫面、實際跑一次、直接看原檔、親眼看圖。 再獨立審核 :換一個沒參與製作的人(或 AI)去做第 1 步,不是去再推論一遍。 最後才機器化 :量大了才派一堆代理、寫自動流程。它解決的是「量大」,不解決「真假」。 如果跳過第 1 步,直接做第 3 步,你得到的不是更可靠的檢查,而是 把錯誤工業化 :同一個幻覺被分裝到好幾層,每一層都發綠燈,最後所有人都很有信心。 這跟工廠一模一樣:首件...